Fases del proceso de producción de Tropical
1. Volteo de estañones de pulpa
El proceso de preparación del fresco Tropical inicia con el descongelado y extracción de la pulpa de fruta. Las frutas que se utilizan para el proceso de preparación, se mantienen congeladas, por lo que es necesario utilizar un túnel caliente que suaviza el hielo y luego un aparato mecánico se encarga de voltear el estañón, para extraer su contenido y depositarlo en un triturador, donde se descongela completamente.
2. Almacenamiento de pulpa
Una vez descongelada, la pulpa se deposita en tanques. Antes de arrancar el proceso de preparación, es necesario tomar una muestra para que el Laboratorio la analice, evalúe sus características y genere una receta nueva. Cada vez que se utiliza pulpa para preparar el fresco Tropical, es necesario recalcular la receta que se va a utilizar, para compensar las variaciones naturales de las frutas.
Cuando ya se tiene la receta, se ingresan los datos en una computadora, que automáticamente envía instrucciones electrónicas a toda la maquinaria de producción, para que se ponga en marcha e inicie la preparación del fresco.
3. Premezclado
La primera fase de la preparación del Tropical es la premezcla, donde la pulpa es prediluida con una porción de agua, para hacerla más manejable, y se le agregan algunos ingredientes menores que en algunos sabores son parte esencial del fresco, como el aroma en el caso de las frutas mixtas o el jugo de melocotón, en el caso del Té con Melocotón. Este también es el punto donde se agrega la vitamina C.
4. Mezclado en línea
La mezcla del Tropical se completa en un mezclador en línea, que se encarga de poner en contacto la fruta, que viene de la etapa de premezclado, con el agua y el jarabe de azúcar. Este proceso es controlado por medidores de flujo, conectados entre sí mediante una computadora central, la cual mantiene reguladas las cantidades de cada uno de los componentes, de manera que el producto final salga con las mismas características durante toda la producción.
5. Pasteurización
Esta es la etapa más crítica de la preparación del fresco Tropical, ya que, como el producto no tiene preservantes, es la fase de la producción donde se asegura que el producto no tiene ningún defecto que pueda ponerlo en riesgo. En este punto, el producto se calienta hasta una temperatura de esterilización, para luego bajarlo hasta la temperatura adecuada para ponerlo en la botella. Dependiendo de si la botella es vidrio o PET, así será la temperatura a la que sale el producto del pasteurizador.
Fases del proceso de envasado de Tropical en vidrio
1. Lavado de envase
La botella de vidrio, por ser retornable, ingresa al proceso de envasado con residuos de fresco en su interior y, en muchas ocasiones, con la tapa puesta y las etiquetas en su sitio. Antes de lavarse, las botellas pasan por una máquina que remueve las tapas que todavía están colocadas, para que el lavado interno sea efectivo. El proceso de lavado de envase consiste en una serie de tanques de inmersión y chorros, donde la botella es puesta en contacto con aditivos especiales calientes que aseguran que toda la suciedad de la botella es removida antes de que pueda contener fresco nuevamente.
2. Inspección de envase
Para asegurar que la botella está perfectamente limpia y que no tiene roturas potencialmente peligrosas para el consumidor, una inspectora electrónica se encarga de analizarla desde todos los ángulos posibles y determina si cumple o no con los parámetros establecidos de limpieza e integridad. Para ello cada botella es fotografiada desde 6 ángulos distintos y cada fotografía es analizada individualmente. Si la fotografía evidencia que hay una desviación de lo que debe ser una botella limpia y buena, la botella es rechazada, para evitar que llegue a la llenadora.
3. Refresco pasteurizado caliente
El pasteurizador del fresco Tropical para envasado en vidrio calienta el producto hasta 98°C, que es la temperatura de pasteurización para envasado en vidrio, y luego le baja la temperatura un par de grados, hasta 96°C. A esta temperatura se envía el producto a la llenadora, donde se coloca en un depósito para que espere al envase limpio que viene de la inspectora.
4. Llenado y tapado
Las botellas limpias que fueron previamente aceptadas por la inspectora son precalentadas, para que el contacto con el líquido caliente no las afecte, e ingresan a la llenadora a una velocidad de 30 000 botellas por hora. Una vez llenas, las botellas reciben en la boca una tapa completamente lisa e ingresan a la tapadora, que en realidad es una máquina formadora de roscas la cual, por medio de dispositivos mecánicos de alta precisión, hace que el metal de la tapa tome la forma de la rosca de la botella.
5. Volteo de botella
Las botellas llenas y tapadas, se colocan en posición horizontal, para que el mismo líquido caliente se encargue de esterilizar la tapa, ya que la tapa no lleva ningún proceso de esterilización previo. Una vez transcurrido el tiempo de contacto requerido, las botellas regresan a su posición vertical para completar el resto del proceso.
6. Enfriamiento de producto
El siguiente paso es enfriar las botellas, que para este punto todavía están a más de 80°C. El enfriamiento se logra mediante un baño con agua en tres etapas, donde cada una de ellas está más baja que la anterior. De esta forma se logra bajar la temperatura del producto dentro de la botella desde 85°C hasta temperatura ambiente en aproximadamente 40 minutos.
7. Etiquetado
La botella fría ya está lista para recibir la etiqueta, que se coloca en su posición usando un adhesivo especial que se disuelve en agua caliente, para que cuando la botella regresa al lavado, sea sencillo desprenderla. La colocación de la etiqueta de cuello y frente, si bien se hacen mediante dispositivos separados, debe hacerse simultáneamente, para que la posición relativa de las dos partes siempre sea la misma, es decir, que ambos frentes queden alineados.
8. Codificación
El código de fecha de vencimiento e identificación del lote es uno de los puntos más críticos de la botella, pues es el que permite su identificación a lo largo de toda la cadena de distribución hasta el consumidor final. El código se coloca en su posición mediante una máquina que inyecta la tinta impulsada por aire, formando las figuras con series de puntos. El código muestra en su línea superior el vencimiento del producto, y en la línea inferior muestra el día en que se produjo y la hora en que fue codificado.
9. Encajado y paletizado
Una vez que se ha colocado el código, la botella está completa, así que una máquina se encarga de agruparlas en series de 24 unidades, para tomarlas por el cuello y colocarlas en cajas. Estas cajas pasan por una inspectora, que detecta si falta alguna, y si está completa, pasa a otra máquina que hace grupos de 6 cajas, para armar la tarima. Una vez armada la tarima, se coloca una cinta plástica alrededor, para amarrar las cajas y está lista para almacenarse en el Centro de Distribución.
Fases del proceso de envasado de Tropical en PET
1. Soplado de envase
Las botellas de PET, para mantener controlada la contaminación que lleva la botella y facilitar su limpieza, no se almacenan, sino que se forman justo antes de ingresar a la llenadora. Para ello se utiliza un sistema conocido como soplado, que consiste en calentar una preforma, introducirla en un molde con la forma de la botella, e inyectarle aire a alta presión, de modo que el plástico se estira y choca con el molde, que está frío. De esa forma, el plástico se endurece y toma la forma definitiva de la botella.
2. Transporte de envase
La botella recién soplada se traslada a la llenadora mediante un transportador que sostiene la botella por el cuello y la empuja con aire filtrado, para asegurar que durante el transporte no se contamine con partículas extrañas o microorganismos que no se hayan controlado.
3. Esterilización y enjuague
Aunque la botella sale físicamente limpia de la sopladora, es necesario hacer también una limpieza microbiológica. Para ello, la primera etapa dentro del cuarto aséptico consiste en un lavado químico bastante agresivo, que asegura la esterilidad de la botella, para que el fresco pueda mantener sus condiciones durante toda la vida útil. Una vez esterilizada, la botella se enjuaga con agua estéril, para remover los residuos del químico de limpieza.
4. Esterilización y enjuague de tapa
La tapa sufre un proceso idéntico al de la botella, para asegurar que también la tapa está estéril al momento de ponerse en contacto con el producto.
5. Refresco estéril
El pasteurizador de la línea aséptica calienta el fresco hasta una temperatura de esterilización, para asegurar que está microbiológicamente limpio y es posteriormente enfriado hasta temperatura ambiente, para enviarlo a la llenadora. Ahí se coloca en un tanque especialmente diseñado para mantener las condiciones de esterilidad y espera a que lleguen las botellas del proceso de esterilización.
6. Llenado y tapado
El líquido se coloca dentro de la botella mediante válvulas que no tienen contacto con la boca de la botella, para evitar contaminaciones cruzadas. El nivel de llenado se controla de forma electrónica, para asegurar que todas las botellas lleven la cantidad adecuada de fresco. Inmediatamente después de haberse llenado, cada botella recibe una tapa estéril, la cual es enroscada mediante una máquina, que asegura que todas las tapas vayan en su sitio, para impedir que entren contaminaciones a la botella envasada asépticamente.
7. Salida de cuarto aséptico
Los procesos de esterilización de botella y tapa, llenado y tapado, ocurren dentro de un cuarto aséptico, que es un área estéril donde se ubican las máquinas que ejecutan todos esos procesos. Como el cuarto está en condiciones estériles, la transición para que las botellas salgan al ambiente normal de la planta debe ser controlada, para ello existe un túnel de transición donde se controlan las condiciones ambientales, de modo que nada ingrese al cuarto, para evitar que la contaminación exterior afecte el envasado.
8. Etiquetado
La botella tapada que sale de la llenadora ingresa posteriormente al proceso de etiquetado, donde una máquina corta y coloca en su posición las etiquetas, que vienen en rollos continuos.
9. Codificación
El código de fecha de vencimiento e identificación del lote es uno de los puntos más críticos de la botella, pues es el que permite su identificación a lo largo de toda la cadena de distribución hasta el consumidor final. El código se coloca en su posición mediante una máquina que inyecta la tinta impulsada por aire, formando las figuras con series de puntos. El código muestra en su línea superior el vencimiento del producto, y en la línea inferior muestra el día en que se produjo y la hora en que fue codificado.
10. Encajado
Una vez que se ha colocado el código, la botella está completa, así que una máquina se encarga de agruparlas en tres series de 24 unidades, para tomarlas por el cuello y colocarlas en cajas.
11. Paletizado
Las cajas completas son agrupadas y colocadas en las tarimas mediante un dispositivo automático, que también se encarga de colocarle el fleje, para evitar que haya riesgo de caída de cajas.
